Witaj ponownie!
Mail Grupowy pomaga Twojej grupie sprawnie się komunikować, dzielić notatkami, wydarzeniami i opiniami. Dowiedz się więcej »
Przedmioty Wykładowcy Uczelnie

LOGISTYKA ZAOPATRZENIA I PRODUKCJI


Prowadzący Jakub Kraciuk
Informacja dla prowadzących
Podgląd

LOGISTYKA ZAOPATRZENIA I PRODUKCJI1.doc

Podgląd pliku (pełna wersja wyższej jakości po zalogowaniu):

LOGISTYKA ZAOPATRZENIA I PRODUKCJI


Logistyka zaopatrzenia

  • Jeden z elementów przedsiębiorstwa

  • Część podstawowej działalności przedsiębiorstwa przyczyniająca się do przepływu surowców i materiałów:

    • Przyjmowanie, składowanie, manipulacje materiałami, gospodarka magazynowa, sterowanie zapasami, planowanie transportu


Produkcja

  • Część podstawowej działalności przedsiębiorstwa dotycząca wytwarzania dóbr i usług

    • Przetwarzanie nakładów (czynników na wejściu) w produkty gotowe

      • Jest to np. produkcja maszynowa, montaż, pakowanie, testowanie, utrzymywanie wyposażenia, znakowanie i inne operacje w obiektach firmy


Definicja logistyki wg CLM

"Logistyka to ta część procesu w łańcuchu dostawczym, która planuje, wdraża i steruje skutecznym i efektywnym przepływem i przechowywaniem towarów, usług i odpowiednich informacji od miejsca wytworzenia do miejsca wykorzystania w celu spełnienia wymagań klientów".


Logistyka to kształtowanie optymalnych strumieni materiałów i związanych z nimi strumieni informacji w celu zaspokojenia potrzeb w rozpatrywanym obszarze, przy racjonalnych kosztach.

Materiał oznacza tu surowce, półfabrykaty, wyroby finalne, części zamienne i materiały eksploatacyjne. Obszar ma znaczenie terytorialne (wydział, zakład, region) lub branżowe (przemysł spożywczy, dystrybucja leków itp.)


Etapy rozwoju logistyki:

  • I – lata 50 XX wieku – niezintegrowane działania logistyczne(zakupy, magazynowanie i dystrybucja są osobno rozpatrywane)

  • II – lata 60. i początek 70. XX wieku – problemy fizycznej dystrybucji towarów i problemy zarządzania zaopatrzeniem

  • III – lata 80. XX wieku – integracyjne rozumienie procesów logistycznych – logistyka jako zarządzanie strumieni przepływu materiałów i informacji w skali całego przedsiębiorstwa

  • IV – lata 90. XX wieku i obecnie - ekspansja logistyki poza przedsiębiorstwo. Obejmuje różnorodne przepływy w skali regionalnej, krajowej i międzynarodowej. Powstawanie centrów usług logistycznych, przyspieszenie przepływu towarów w skali globalnej.
















Ewolucja logistyki:

Podstawowe struktury systemów logistycznych


SYSTEM JEDNOSTOPNIOWY (bezpośredni przepływ towarów)









Punkt dostaw Punkt odbioru

(przygotowanie dostawy) (zastosowanie towarów)


SYSTEM KOMBINOWANY (bezpośredni i pośredni przepływ towarów)














Punkt dostaw Punkt rozdziału Punkty odbioru

SYSTEM WIELOSTOPNIOWY















Punkt dostaw Punkt rozdziału Punkty odbioru

















Punkty dostaw Punkty koncentracji Punkty odbioru



Logistyka tworzy korzyści wynikające z miejsca i z czasu.


Służbą zaopatrzenia w przedsiębiorstwie nazywa się komórkę organizacyjną (lub zespół komórek organizacyjnych),której celem jest zaspokajanie potrzeb materiałowych i surowcowych w przedsiębiorstwie.


Zadania służby zaopatrzenia:

  • Ustalenie ilości i wartości materiałów potrzebnych do wykonywania zadań gospodarczych

  • Organizowanie dostaw materiałów do przedsiębiorstwa przez ich zamawianie i zakup

  • Prowadzenie gospodarki zapasami materiałów oraz ich przechowywanie i wydawanie

  • Sporządzanie sprawozdań z dostaw i rozchodu materiałów


Organizacja służby zaopatrzenia musi być dostosowana do specyfiki branżowej i wielkości przedsiębiorstwa. Nie wszystkie rozwiązania muszą i mogą występować we wszystkich przedsiębiorstwach.


Schematy organizacyjne:

  • Schemat prosty

  • Schemat funkcjonalny – poszczególne działy zajmują się poszczególnymi funkcjami.

  • Schemat przedmiotowy – każdy dział zajmuje się innym surowcem

  • Schemat mieszany


PROFILE POPYTU


Profil popytu – graficzna prezentacja rozkładu częstości występowania różnych wartości popytu rozpatrywanego produktu


Profil popytu można opisać:

  • Wartością średnią popytu

  • Odchyleniem standardowym


Współczynnik zmienności (V) = 


Współczynnik zmienności przydatny jest w analizie XYZ – ocenia szybkość obrotu zapasu (rotację).


Współczynnik zmienności a profil popytu

  • Wolna rotacja zapasu – duży współczynnik zmienności (rozkład wykładniczy)

  • Szybka rotacja zapasu – mały współczynnik zmienności (rozkład normalny)


Analiza zmian popytu w czasie

  • Mogą pojawiać się trendy np. rosnący

  • Popyt może być zmienny w czasie

  • Średni popyt może mieć małe lub duże odchylenie


SKO – jednostka asortymentowa


Cykl uzupełniania zapasu:

  1. Wystąpienie potrzeby uzupełniania zapasu

  2. Złożenie zamówienia do dostawcy

  3. Przyjęcie zamówienia do realizacji

  4. Podjęcie produkcji (kompletacji) przez dostawcę

  5. Zakończenie produkcji (kompletacji)

  6. Przygotowanie do wysyłki

  7. Transport

  8. Rozładunek u odbiorcy

  9. Kontrola jakości

  10. Przyjęcie do magazynu

  11. Gotowość udostępnienia do produkcji


Czynności od 4 do 8 w cyklu uzupełniania zapasu nazywamy CYKLEM REALIZACJI ZAMÓWIENIA.







POZIOM OBSŁUGI KLIENTA (POK)


POK – prawdopodobieństwo nie wystąpienia braku w zapasie w cyklu uzupełniania zapasu. POK jest zwykle określany jako wielkość procentowa i może być mierzony w wielu punktach łańcucha dostaw np. POK na poziomie 95% oznacza, że dany produkt jest dostarczany przez 95% czasu lub 95% klientów może nabyć dany produkt.


Jest to pożądana wielkość prawdopodobieństwa, że popyt może być zrealizowany z zapasu, która może być wyrażona na kilka sposobów:

  • Odsetek zamówień całkowicie realizowanych z zapasu

  • Odsetek rzeczy zamówionych, których dostawa jest realizowana z zapasu

  • Odsetek jednostek zamówionych, które są dostarczone w zaplanowanym czasie

  • Odsetek czasu, w którym dany zapas jest dostępny

  • Odsetek cykli obrotu zapasami, w których występują niedobory

  • Odsetek wartości stanu zapasu – czas dostępności, kiedy dany zapas jest dostępny


Istota poziomu obsługi klienta


50%




Prawdopodobieństwo Prawdopodobieństwo

nie wystąpienia braku wystąpienia braku w zapasie

POK = 50% = 50%




Zapas w chwili rozpoczęcia cyklu

równy wartości średniej



Prawdopodobieństwo, że zabraknie produktu, gdy mamy go tyle ile zużywany wynosi 50%.


Gdy zużycie jest bardziej stabilne, to zapas zabezpieczający może być mniejszy, a POK nie zmienia się.


Gdy zużycie jest bardziej wahliwe, to zapas zabezpieczający musi być większy, aby zapewnić ten sam poziom POK.


Zapas zabezpieczający:

  • Jest utrzymywany dla zabezpieczenia przed zmiennością popytu i czasu cyklu uzupełniania




Współczynnik bezpieczeństwa Odchylenie popytu w cyklu uzupełniania



Współczynnik bezpieczeństwa = 



Poziom obsługi jako funkcja współczynnika bezpieczeństwa dla rozkładu normalnego



ω = 0, to POK = 50% - zapas jest równy średniemu zużyciu, zapas zabezpieczający wynosi 0

ω = 1, to POK = 85%

ω = 2, to POK = 98%

ω = 3, to POK = 99,9%


Wzrost POK z 50% do 85% otrzymujemy dzięki utrzymywaniu zapasu zabezpieczającego równego wielkości jednego odchylenia standardowego. Im większy wzrost POK, tym więcej trzeba zapasów, aby otrzymać wzrost.


METODY ZAMAWIANIA ZAPASÓW

  • Stały cykl uzupełniania zapasów T = 1

    • Zapas zabezpieczający jest w tym przypadku niepotrzebny (gdy popyt jest stały)


Termin zamawiania

Wielkość zamówienia

Zmienna

Stała

Zmienny


System oparty na stałym punkcie ponownego zamówienia (ciągłym przeglądzie zapasu) i ekonomicznej (stałej) wielkości zamówienia

Stały

System oparty na stałym okresie przeglądu zapasu i składania zamówień o zmiennej wielkości


METODA STAŁEGO PUNKTU ZAMÓWIEŃ (stałej wielkości zamówienia, poziomu informacyjnego)

  • Stała wielkość zamówień

  • Zmienny czas cyklu uzupełniania zapasów

  • Obliczamy punkt ponownego zamówienia (poziom informacyjny ZI)

  • Składamy zamówienie, gdy zapas dysponowany obniży się do punktu ponownego zamówienia (poziomu informacyjnego ZI)

  • ZAPAS DYSPONOWANY = ZAPAS W MAGAZYNIE + ZAMÓWIENIA W TRAKCIE REALIZACJI – ZAPAS ZAREZERWOWANY

  • Punkt ponownego zamówienia (punkt informacyjny ZI)


ZI = P * T + ZB

Gdzie:

P – popyt w cyklu uzupełniania zapasu

T – czas cyklu uzupełniania zapasu

ZB – zapas zabezpieczający


Odchylenie popytu w cyklu zamawiania

  • Odchylenie popytu zależy od zmienności parametrów modelu


Zmienny popyt, stały czas


Stały popyt, zmienny czas

Zmienny popyt, zmienny czas

Stały popyt, stały czas

ZB = 0


METODA PRZEGLĄDU OKRESOWEGO (stałego cyklu zamawiania)

  • Czas cyklu przeglądu – czas między zamówieniami

  • Cykl uzupełniania – okres od zamówienia do dostawy

  • Stały cykl przeglądu zapasów i składania zamówień

  • Zmienna wielkość zamówień

  • Obliczamy poziom maksymalny zapasu

Zmax = P * (Tuzupełnienia + Tprzeglądu) + ZB

  • Obliczamy wielkość zamówień (dostawy)

WD = Zmax - Zdysponowany





Porównanie metod zamawiania


Charakterystyki

Metoda stałego punktu zamawiania

Metoda stałego cyklu zamawiania

Wielkość zamówień

Stała

Zmienna

Cykl składania zamówień

Zmienny

Stały

Moment zamówienia

Obniżenie się zapasu do punktu ponownego zamówienia (poziomu informacyjnego ZI)

Ustalony cykl zamawiania

Średnia wielkość zapasu

Mniejsza niż w modelu stałego cyklu zamówień

Większa niż w modelu stałego punktu zamawiania

Czasochłonność

Większa, wymagająca ciągłej ewidencji

Mniejsza



METODA STAŁEGO PUNKTU ZAMAWIANIA


Zalety:

  • Wymaga mniejszego zapasu bezpieczeństwa

  • Znajduje zastosowanie przy bardzo zróżnicowanym asortymencie

  • Pozwala wyliczyć ekonomiczną wielkość zamówień (EWZ)

  • Umożliwia automatyczne generowanie zamówień


Wady:

  • Może mieć przeciążeniem, jeśli zapas wielu dóbr osiągnie w tym samym czasie poziom sygnalizujący złożenie ponownego zamówienia

  • Trudno łączyć zamówienia na różne materiały

  • Trudno organizować łączne kursy pojazdów

  • Należy stale śledzić poziom zapasu

  • Nieodpowiednia gdy przewozy muszą organizowane cyklicznie

  • Przypadkowy wzorzec składania ponownych zamówień (zapasy uzupełniane w różnych momentach)


METODA STAŁEGO CYKLU ZAMAWIANIA


Zalety:

  • Prosta w stosowaniu

  • Umożliwia łączenie zamówień na różne towary

  • Umożliwia łączne kursy pojazdów

  • Nie trzeba śledzić stale poziomu zapasów

  • Zalecane gdy przewozy muszą być organizowane cyklicznie

  • Umożliwia równomierne rozłożenie nabywania ilości dóbr dla osiągnięcia efektu skali

  • Umożliwia wynegocjowanie rabatów


Wady:

  • Wymaga wysokiego poziomu zapasu bezpieczeństwa

  • Nie pozwala ustalić wielkości zamówienia za pomocą EWZ

  • Stwarza ryzyko wyczerpania się zapasu przed datą kolejnego dowozu, jeśli wielkość zużycia zmieni się na krótko przed dokonaniem przeglądu


ZAPAS – określona ilość dóbr znajdująca się w systemie logistycznym bieżąco nie wykorzystywana, a przeznaczona do późniejszego sprzedawania lub przetwarzania.


Decyzje w zakresie sterowania zapasami:

  • Które zapasy utrzymać?

  • Jaki poziom zapasów utrzymać?

  • Jaka powinna być wielkość zamówionych partii?

  • Kiedy składać zamówienia?

  • Jak kontrolować poziom zapasów?


Struktura zapasu:


ZAPAS ROTUJĄCY (cykliczny ZR)



Zapas bieżący --> zużywany - zamawiany


ZAPAS NIEROTUJĄCY

  • Zabezpieczający (ZB)

  • Nadmierny (ZN)



ZAPAS CAŁKOWITY (ZC)





+ =





Zapas nadmierny generuje koszty.


Klasyfikacja zapasów:

  1. Wg powodów wytworzenia

  • Spekulacyjny

  • Bieżący

  • Sezonowy

  • Bezpieczeństwa

  1. Wg przeznaczenia i miejsc przechowywania

  • Surowców i materiałów do produkcji

  • Produkcji w toku

  • Wyrobów gotowych

  • Części zamiennych i materiałów pomocniczych

  1. Wg szybkości obrotu

  • Szybko rotujący

  • Wolno rotujący

  • Nie wykazujący ruchu (zbędny, awaryjny)


Przyczyny utrzymywania zapasów:

  1. Zapas cykliczny

  • Brak możliwości synchronizacji w czasie

  • Duże wielkości dostaw wynikające z uwarunkowań technicznych, organizacyjnych lub ekonomicznych


  1. Zapas zabezpieczający

  • Losowe wahania popytu

  • Błędy prognozowania popytu

  • Długie cykle uzupełniania zapasu

  • Nieprzewidywalne opóźnienia dostaw

  • Zapewnienie odpowiedniego poziomu obsługi klienta


  1. Zapas nadmierny

  • Zła ocena parametrów wpływających na zapas zabezpieczający

  • Nietrafione oceny wymaganego poziomu obsługi

  • Zbyt „asekuracyjne” podejście do ryzyka powstawania braków w zapasie


DOBRE ZAPASY

  • Gwarantują ciągłość dostępu do dóbr w warunkach nieciągłości dostaw

  • Gwarantują możliwość wykorzystywania dóbr w okresach ich niedostępności

  • Zapewniają wymagany poziom obsługi klienta w warunkach losowych zmian popytu i w warunkach niepewności co do terminowości dostaw


ZŁE ZAPASY

  • Powodują zamrożenie kapitału

  • Zajmują przestrzeń i generują koszty:

    • Magazynowania

    • Starzenia moralnego i fizycznego

    • Strat magazynowych

  • Często stanowią swego rodzaju „przykrywkę” dla wielu problemów istniejących w przedsiębiorstwach tj.: zmienność popytu, zawodność dostawców, niedokładne prognozy


Punkt penetracji zamówienia (rozdzielający)

  • Aby uniknąć utrzymania zapasu we wszystkich ogniwach łańcucha logistycznego, należy określić miejsce, w którym utrzymywane będą główne zapasy zabezpieczające. Miejsce to nazywamy punktem rozdzielającym.


METODA ABC

  • Postulat – analizowane czynniki (obiekty) należy podzielić na 3 grupy:

    • Grupę A – niewielka ilość, która odpowiada za większą wartość (efektów)

    • Grupę B – ilość proporcjonalna do wartości

    • Grupę C – większa ilość od wartości



Analiza ABC – materiały:

  • Sposób klasyfikacji – zgodnie z zasadą Pareto

  • Zastosowanie – działalność zaopatrzeniowa, sterowanie zapasami

  • Klasyfikacja materiałów umożliwia właściwą koncentrację aktywności zaopatrzeniowej i wyznacza priorytetowe zadania dla gospodarki materiałowej


Działania związane z materiałami kategorii A:

  • Dokładniejsza analiza cenowa

  • Bardziej szczegółowa analiza struktury kosztów

  • Obszerne analizy rynkowe

  • Gromadzenie większej liczby ofert

  • Twarde negocjacje cenowe

  • Gruntowne przygotowanie zamówień

  • Precyzyjne ewidencjonowanie

  • Regularna kontrola zapasów

  • Dokładne wyznaczanie wielkości zapasów bezpieczeństwa

  • Mniejsze wielkości dostaw

  • Sterowanie zapasami zgodnie z popytem


Działania związane z materiałami kategorii C:

  • Uproszczona procedura przygotowania zamówień

  • Stosowanie zamówień zbiorczych

  • Stosowanie zamówień telefonicznych

  • Uproszczona ewidencja magazynowa

  • Uproszczona i wyrywkowa kontrola zapasów

  • Zamawianie dużych dostaw

  • Sterowanie zapasami według zużycia


ANALIZA XYZ – zaopatrzenia w materiały

  • Cel – usprawnienie działalności zaopatrzeniowej

  • Kryteria klasyfikacji – struktura zużycia lub dokładność prognozowania zużycia

  • Sklasyfikowanie materiałów według struktury zużycia dostarcza wskazówek do podejmowania decyzji o wyborze właściwej procedury dyspozycji materiałowej.


XYZ – wskazówki dla działalności zaopatrzeniowej przy klasyfikacji według struktury zużycia


Materiał

Struktura zużycia

Wskazówki dla zaopatrzenia

X

Regularne zużycie

Zaopatrzenie zsynchronizowane z produkcją

Y

Zużycie zgodne z trendem lub sezonowe

Zużycie na podstawie zapasów magazynowych

Z

Nieregularne zużycie

Zaopatrzenie indywidualne


Grupa X to towary zużywane w miarę regularnie, co pozwala na względnie wiarygodne prognozy popytu.


Grupa Y to towary zużywane zgodnie z trendem lub sezonowo wykazujące większe wahania popytu, a tym samym obciążone większą niepewnością (większymi błędami prognoz).


Grupa Z to towary wolno rotujące, wydawane rzadko, w wielkościach często jednostkowych, co powoduje bardzo dużą niepewność i utrudnia skuteczne prognozowanie.


Analiza ABC – wartość lub wielkość popytu


Analiza XYZ – charakter popytu (ciągły/sporadyczny) – czy jest stały, powtarzalny, rośnie czy maleje?


Macierz analizy zapasów

Materiały dzieli się na 9 kategorii różniących się celowością i możliwością minimalizacji poziomu zapasów.


Kategoria

A

B

C

X

Wysoka celowość

Duża możliwość

Umiarkowana celowość

Duża możliwość

Niska celowość

Duża możliwość

Y

Wysoka celowość

Średnia możliwość

Umiarkowana celowość

Średnia możliwość

Niska celowość

Średnia możliwość

Z

Wysoka celowość

Mała możliwość

Umiarkowana celowość

Mała możliwość

Niska celowość

Mała możliwość


Rekomendacje w zależności od analizy ABC i XYZ


A

B

C

X




Stosowanie formalnych metod prognozowania

Wysoki poziom obsługi klienta

Uproszczone metody odnawiania zapasów np. 2 worków

Rezygnacja z kontroli zapasów (odnawianie zapasów w systemie 1 za 1)

Nieutrzymywanie pozycji w zapasie

Monitoring poziomu obsługi klienta

Średni poziom obsługi


Y




Z





EWZ – ekonomiczna wielkość zamówienia – wiąże się z metodą stałego punktu zamawiania


Koszty uzupełniania i utrzymania zapasów

Koszty







Koszty uzupełniania:

  • Koszty stałe

  • Koszty zmienne

Koszty utrzymania:

  • Koszty stałe

  • Koszty zmienne











Praktyka EWZ

  • Mimo niespełnienia restrykcyjnych założeń formuła EWZ jest użytecznym narzędziem sterowania zapasami, stosowanym w praktyce

  • Wiele założeń można „obejść” przez stosowanie formuł zmodyfikowanych

  • Krzywa globalnych kosztów zapasów ma bardzo płaski przebieg w pobliżu punktu minimum, dzięki czemu formuła EWZ daje możliwość stosunkowo elastycznego ustalania wielkości zamówienia.



Q – wielkość zamówienia

R – roczna wielkość popytu

A – koszt zamówienia

V – wartość lub koszt jednostki zapasów

W – wielkość zapasu


Modyfikacje EWZ

  • Koszt uzupełniania zapasu i cena zakupu może wykazywać zależność względem wielkości zamówienia

    • Upusty przy większych partiach

    • Jednakowy koszt uzupełniania dużej

      Koszty uzupełniania:

      • Koszty stałe

      • Koszty zmienne

      i małej partii


LOGISTYKA ZAOPATRZENIA W ŁAŃCUCHU DOSTAW


Układ ten koncentruje się na zaopatrzeniowej stronie systemów logistycznych, czyli na zakupach i związanych z nimi działaniach składających się na zarządzanie materiałami. W mniejszym stopniu analizuje się czynniki popytowe, chociaż one właśnie w nowoczesnych systemach logistycznych sterują procesami zaopatrzenia.



Zaopatrzenie a dystrybucja


Logistyczne systemy zaopatrzenia i dystrybucji podejmują podobne działania lub procesy. W obu przypadkach decyzje dotyczą głównie:

  • Transportu

  • Magazynowania

  • Manipulacji materiałami

  • Zarządzania i sterowania zapasami

  • Gospodarki opakowaniami


Zakupy zaopatrzeniowe to obszar funkcjonowania firmy odpowiedzialny za:

  • Pozyskiwanie wyposażenia materiałów, komponentów (półfabrykatów), części i usług

  • Poprzez nabywanie, dzierżawienie lub w inny legalny sposób

  • W celu ich zużycia do produkcji lub odsprzedaży


Nabywcy instytucjonalni to nabywcy dóbr i usług, którzy kupują je ze względu na potrzeby produkcji rolnej lub przemysłowej albo w celu wykorzystania ich w działaniu lub prowadzeniu zakładu produkcyjnego, biznesu, instytucji ze względu na wykonywany zawód lub świadczone usługi.


W koncepcji analizy łańcucha wartości dodanej M. E. Portera zaopatrzenie to działalność pomocnicza przyczyniająca się do uzyskania przewagi konkurencyjnej przez daną jednostkę gospodarczą poprzez poprzez dodanie wartości .


Łańcuch wartości można zdefiniować jako horyzontalny plan procesu, w którego trakcie jest dodawana wartość do produktu począwszy od momentu gdy jest on surowcem, a skończywszy gdy jest on produktem finalnym (włączając w to serwis posprzedażny)


Integracja przepływów materialnych wewnątrz przedsiębiorstwa



Zaopatrzenie

Produkcja

Dystrybucja


Przepływ Obsługa

materialny klienta

Wewnętrzna integracja


Zakres współpracy i przejmowania procesów:

  1. Przyjęcie towaru

  2. Kontrola przyjęcia towarów

  3. Zestawienie/przygotowanie materiałów

  4. Wydanie do produkcji

  5. Organizowanie dostaw od kooperantów

  6. Zarządzanie zaopatrzeniem








Zarządzanie materiałami


Zaopatrzenie:

  • Zarządzanie procesem zakupu

  • Ocena dostawcy/sprzedawcy i współpraca z nim – analizujemy wybranych dostawców pod względem miejsca, ceny, czasu

  • Kryteria wyboru dostawcy

  • Źródła ceny


Zarządzanie materiałami zwykle obejmuje następujące czynności:

  • Zaopatrzenie

  • Magazynowanie

  • Transport zaopatrzeniowy

  • Odbiór materiałów

  • Kontrolę jakości materiałów

  • Zarządzanie i sterowanie zapasami

  • Gromadzenie i usuwanie odpadów


Zaopatrzenie jest często złożonym procesem, który trudno zdefiniować, zrozumieć i którym nie zawsze łatwo zarządzać.


Zaopatrzenie to:

  • W węższym zakresie zakup towarów i usług dla firmy

  • W szerszym zakresie proces pozyskiwania dóbr i usług dla firmy


Fazy zaopatrzenia:

  1. Określenie lub powtórna ocena potrzeb

  2. Zdefiniowanie i ocena wymagań użytkownika (typowe czy nietypowe)

  3. Podjęcie decyzji czy produkować we własnym zakresie czy dokonać zakupu (to nie tyle kwestia logistyki, ale procesu produkcji)

  4. Określenie typu zakupu (czy jednorazowo?)

  5. Przeprowadzenie analizy rynku

  6. Określenie wszystkich możliwych dostawców

  7. Wstępna selekcja wszystkich możliwych źródeł zaopatrzenia

  8. Ocena wyselekcjonowanych dostawców

  9. Wybór konkretnego dostawcy

  10. Przyjęcie dostawy produktu lub usługi

  11. Ocena wykonania dostawy


Współpraca z dostawcą


Nawiązanie partnerstwa z wybranymi dostawcami wynika z potrzeby zapewnienia odpowiedniej podaży:

  • Wysokiej jakości materiałów

  • Po otrzymanym łącznym koszcie zakupu


Związki z dostawcą przyczyniają się do budowania przewagi konkurencyjnej




Kryteria wyboru dostawcy:

  • Jakość (TQM)

  • Niezawodność

  • Potencjał

  • Kondycja finansowa

  • Pożądane cechy (np. marka, odległość)

  • Lokalizacja dostawcy

  • Znaczenie czynników wpływających na wybór dostawcy – wagi


Określenie cen


Źródła ceny:

  • Rynki towarowe (giełdy)

  • Katalogi z cenami

  • Oferta cenowa (analiza oferty cenowej, zapytanie o cenę)

  • Negocjacje (z potencjalnymi dostawcami)

  • Rynek (inne źródła)


Różne aspekty ceny


Hierarchia poziomu metod ceny


Poziom operacyjny





Poziom taktyczny





Poziom strategiczny

Najniższa cena podstawowa/jednostka


Najniższy koszt dostawy wraz z wyładunkiem


Najniższy koszt całkowity firmy


Najniższy koszt całkowity firmy w całym łańcuchu dostaw


Najwyższa wartość całkowita zaoferowana ostatecznemu klientowi ostatniej firmy w łańcuchu dostaw


















Koszty operacyjno – logistyczne

  • Koszty przyjęcia (odbioru) i przygotowania do użytku

  • Koszty związane z wielkością partii dostawy bezpośrednio wpływają na zaopatrzenie na przestrzeń magazynową, niezbędne manipulację, cenę jednostkową dostarczanych dóbr i związane z tym przepływy pieniężne. Są to głównie koszty zapasów.

  • Koszty produkcji są wynikiem różnego oddziaływania dostawców pozornie podobnych surowców oraz koszty braków i zużywania.

  • Koszty logistyczne są ważne zarówno na początku, jak i na końcu strumienia procesu przepływu (koszty związane z wagą, objętością, kształtem)




Materiały – planowanie i sterowanie produkcją


Planując produkcję należy wziąć pod uwagę:

  • Liczbę jednostek określonego produktu, która musi być wytworzona

  • Czas konieczny do ich wytworzenia

  • Dostępność materiałów i maszyn potrzebnych do wytworzenia


Transport zaopatrzeniowy


Transport zaopatrzeniowy zaczyna się u dostawcy materiałów, od którego są one przemieszczane a kończy w zakładzie /magazynie nabywcy.


Stosowany może być przez:

  • Dostawcę/sprzedawcę

  • Odbiorcę


Zagadnieniem do wyboru jest gestia/wybór środka transportu i przewoźnika


Inne czynności:

  • Sprawdzanie

    • Reklamacje z tytułu szkód

  • Kontrola jakości

    • Normy jakościowe

    • Znaczenie jakości

    • Statyczna kontrola jakości

  • Gromadzenie i usuwanie odpadów

    • Wartość odpadów

    • Usuwanie odpadów


Sterowanie zapasami:

  • Koncepcja Just-in-time (JIT)

    • Definicje i elementy systemów JIT

    • Koncepcja JIT a tradycyjne koncepcje zarządzania zapasami

  • Planowanie potrzeb materiałowych (MRP)

    • Definicje i funkcjonowanie systemów MRP

  • Systemy MRP II

  • Systemy ERP

  • Planowanie zasobów dystrybucji (DRP)


Szczególne znaczenie zapasów – planowanie potrzeb materiałowych (materials reqirements planning – MRP)


MRP dotyczy zwłaszcza zaopatrzenia w materiały i części do produkcji, na które popyt zależy od popytu na określony produkt końcowy.


System MRP składa się z ciągu logicznie ze sobą powiązanych procedur.






Cele systemu MRP:

  1. Zapewnienie wystarczającej ilości materiałów, części i produktów na potrzeby zaplanowanej produkcji i dostaw do klienta

  2. Utrzymanie możliwie najniższego poziomu zapasów

  3. Planowanie działań produkcyjnych, harmonogramów dostaw i zakupów


Główny harmonogram produkcji

Zamówienie klienta

Prognozy popytu








Program MRP

Zestawienie (rejestr) materiałów

Zestawienie (rejestr) zapasów







Wyniki i sprawozdania







Funkcjonalne ograniczenie systemu logistycznego









System transportowy

System opracowywania zamówień

System magazynowania







System pakowania






Punkt penetracji zamówienia zmienia swoje położenie.


Gospodarka magazynowazajmuje się wszelkimi procesami decyzyjnymi, które mają wpływ na poziom zapasów magazynowych. Można ją nazwać ZARZĄDZANIEM ZAPASAMI.


Zapasy magazynowe stanowią rodzaj buforu (bezpiecznika) między przepływami na wejściu i na wyjściu.


Z logistycznego punktu widzenia zapasy magazynowe można zdefiniować jako częściowo niepożądane przerwy.


Funkcje zapasów


Magazyny pozwalają na osiąganie korzyści związanych z zapasami

  • Wykorzystywanie efektu skali

  • Umożliwianie spekulacji

  • Zabezpieczenie przed niepewnością

  • Ułatwienie specjalizacji produkcji

  • Kompensowanie różnic między popytem i podażą


MAGAZYNOWANIE – zespół czynności związanych z:

  • Przyjmowaniem

  • Czasowym składowaniem

  • Kompletowaniem

  • Komis jonowaniem

  • Przemieszczaniem

  • Konserwacją

  • Wydawaniem

  • Ewidencjonowaniem

dóbr materialnych (zapasów).


Magazynowanie to składowanie towarów. Obejmuje różnorodne obiekty w różnych miejscach.


Magazynowanie tworzy użyteczność czasu i miejsca, czyli tworzy użyteczność dóbr ze względu na czas i miejsce ich udostępniania.

  • Pozwala na wydłużenie czasu dostępności dóbr dla konsumentów

  • Inne jest cena jabłek bezpośrednio po zbiorach, a inna w środku zimy


Dzięki magazynom producenci mogą oferować swoje wyroby w miejscu i czasie, w którym potrzebują ich klienci.


Magazyny są:

  • Punktami miejsca i odbioru

  • Punktami koncentracji i rozdziału

  • Strumienie towarów w systemie logistycznym


MAGAZYN – jednostka funkcjonalno – organizacyjna przeznaczona do składowania dóbr materialnych i wykorzystywania innych czynności w związku z przechowywanymi dobrami w wyodrębnionej przestrzeni budowli magazynowej, według ustalonej technologii, obsługiwana przez zespół ludzi.


MAGAZYN – planowana przestrzeń dla efektywnego przechowywania i manipulowania zapasami


MAGAZYN

  • Jest miejscem (węzłem) w systemie logistycznym, na którym firma składuje albo utrzymuje surowce, półprodukty, wyroby gotowe

  • Utrzymywanie zapasów przerywa ich przepływ zwiększając tym samym koszt produktu



SKŁADOWE MAGAZYNU

  • Przestrzeń

  • Wyposażenie

  • Zapasy

  • Personel

  • Organizacja

  • Koszty funkcjonowania


Oceny magazynu można dokonać ze względu na każdy z powyższych elementów.


BUDOWLA MAGAZYNOWA

  • Umożliwiająca sprawną i bezpieczną realizację procesu magazynowania

  • Zapewnia wymagane warunki przechowywania

  • Zabezpiecza towary przed ubytkami ilościowymi i pogorszeniem wartości


ZAPAS – to pewna ilość dóbr z dokładnie określoną lokalizacją wyrażoną w miarach ilościowych lub wartościowych


WYPOSAŻENIE

  1. TECHNOLOGICZNE – urządzenia technologiczne i pozwalające na wykonywanie czynności związanych z funkcjonowaniem magazynu przewidzianych technologicznym procesem magazynowym

  2. BUDOWLANO – INSTALACYJNE – zapewnia odpowiednie warunki mikroklimatu, oświetlenia, zabezpieczenia przed uszkodzeniami, kradzieżą, warunki sanitarne i BHP oraz zabezpieczenia przeciwpożarowe


ZESPÓŁ OSÓB pracujących w magazynach i wykonujących czynności bezpośrednio związane z jego działalnością


ORGANIZACJA GOSPODARKI MAGAZYNOWEJ to:

  • Wszelkie środki

  • Zasady i metody

  • A także dobór struktur organizacyjnych

tworzących razem system skoordynowanych działań zapewniających efektywne magazynowanie zapasów


KOSZTY – wyrażone wartościowo nakłady bezpośrednie (stałe i zmienne) związane z realizacją procesów magazynowych.


Koszty obejmują:

  • Koszty dzierżaw i podatków

  • Koszty zużycia środków technicznych (amortyzacji)

  • Koszty zużycia materiałów

  • Koszty zużycia energii

  • Koszty wynagrodzeń


Główne rodzaje przechowywanych towarów:

  • Drobnica – wszystko to co jest indywidualnie identyfikowane

  • Materiały sypkie

  • Gazy

  • Ciecze


Zwykle do magazynowania materiałów sypkich, gazów i cieczy wykorzystuje się place lub specjalistyczne magazyny (silosy wieżowe, cysterny, zbiorniki podziemne – kawerny)


Funkcje logistyczne magazynu:

  1. Utrzymywanie zapasów (SKŁADOWANIE)

  2. Konsolidacja (zestawienie, łączenie) ładunków transportowych lub

  3. Dekonsolidacja (komis jonowanie)

  4. Konfekcjonowanie towarów

    1. Tradycyjne

    2. Cross – docking

  5. Zabezpieczenie przed nieprzewidzianymi zdarzeniami

  6. Obsługa klientów

  7. Wspomaganie procesów magazynowych i produkcyjnych

  8. Umożliwienie ograniczenia kosztów transportu

  9. Łagodzenie wahań sezonowych


Rodzaj magazynu

Najważniejsza funkcja

Lokalizacja

Magazynowane towary

Magazyn zapasów

Konsolidacja towarów

Zorientowana na produkcję

Materiały, zapasy sezonowe, półfabrykaty i wyroby gotowe

Magazyn przeładunkowy

Duża wydajność przeładunku





Najważniejsze czynniki wpływające na wielkość magazynu:

  • Poziom obsługi klienta

  • Charakter popytu

  • Liczba sprzedawanych produktów

  • Gabaryty produktów

  • System transportu i przeładunków wewnętrznych magazynu

  • Długość cyklu produkcyjnego

  • Korzyści skali

  • Wymagania odnoście przyjęć, przestrzeni biurowych i socjalnych

  • Stosowane wyposażenie


Obszary magazynu

  • Każdy magazyn powinien być tak zaprojektowany, aby można było w nim wykonywać wszystkie potrzebne operacje.


Przyjęcie Składowanie Selekcja Kompletacja Wysyłka


W każdym przedsiębiorstwie występują różne typy magazynów z odmiennymi funkcjami dominującymi.








Rozplanowanie magazynu

  • Decyzje dotyczące rozplanowania powierzchni magazynowej dotyczą sposobu składowania:

    • Wielkości regałów

    • Rodzaju transportu wewnętrznego

    • Stref przyjęcia i wydawania towarów

    • I związane są one z rodzajem przechowywanych towarów oraz dominującą funkcją magazynu.


Podstawowy układ magazynu



Strefa selekcjonowania i kompletowania zamówionych towarów


Strefa przyjęcia

Podstawowa strefa składowania

Strefa wysyłki









Podstawowy układ magazynu powinien być zgodny z następującymi zasadami:

  • Przeważnie lepsze są obiekty jednokondygnacyjne niż wielokondygnacyjne, gdyż są tańsze w budowie i utrzymaniu

  • Należy uwzględnić przemieszczenie towarów w linii prostej bez zawracania

  • Należy używać wydajnego sprzętu do manipulacji towarami

  • Należy minimalizować przestrzeń przeznaczoną na przejścia

  • W miarę możliwości należy maksymalnie wykorzystać wysokość magazynu do składowania na wysokich regałach


Kryteria podziału magazynów:

  • Przeznaczenie magazynu

  • Postać przechowywanych materiałów

  • Warunki przechowywania

  • Rozwiązania techniczno – organizacyjne

  • Rodzaj budowli i budynków magazynowych


Postać materiału:

  • Materiały sztukowe (drobnica, palety, kontenery)

  • Materiały sypkie luzem (silosy, pryzmy)

  • Ciecze lub gazy


Warunki przechowywania:

  • Materiały nie wymagające specjalnych warunków i nie stwarzające zagrożenia

  • Materiały wymagające specjalnych warunków


Rozwiązania techniczne

  • Z bezpośrednim dostępem

  • Bez bezpośredniego dostępu

  • Z mieszanym dostępem


Dotyczy to tylko magazynów towarów sztukowych (możliwych do indywidualnego oznaczania)

Według rodzaju budowli magazynowych:

  • Podziemne

  • Przyziemne

  • Parterowe

    • Niskie – do 12 m

    • Średniowysokie – do 25 m

    • Wysokie – do 55 m

    • Wysokościowe – powyżej 55 m

  • Piętrowe


W niektórych magazynach wysokiego składowania:

  • Regały stanowią konstrukcje nośną

  • Strefa składowania jest obsługiwana przez automatyczne urządzenia do układania


Główne typy magazynów:

  • Magazyny otwarte

  • Magazyny półotwarte

  • Magazyny niskie

  • Magazyny wysokie


RFiD – komunikacja wewnętrzna, komunikacja radiowa


Zapasy magazynowe mogą mieć różne właściwości:

  • Neutralne

  • Agresywne (żrące, palne, itp)


Właściwości zapasów:

  • Do najważniejszych cech przechowywanych wyrobów, od których zależy sposób ich przechowywania zaliczamy:

    • Wrażliwość na warunki atmosferyczne

    • Kształt, masa, wymiar i stan skupienia

    • Odporność na piętrzenie

    • Wymagania co do konserwacji

    • Właściwości ubytkowe

    • Podatność na korozję

    • Podatność na samo zgrzewanie się

    • Higroskopijność

    • Pyłochłonność


Najważniejsze czynniki atmosferyczna

  • Opady atmosferyczne

  • Temperatura

  • Wilgotność powietrza

  • Promieniowanie słoneczne

  • Zanieczyszczenie powietrza

  • Intensywność ruchu powietrza


Materiały mogą by:

  • Całkowicie odporne na warunki atmosferyczne

  • Częściowo odporne na warunki atmosferyczne

  • Nieodporne


PIĘTRZENIE

Ze względu na odporność na piętrzenie wyróżniamy materiały:

  • Nieodporne, składowane na polach odkładczych lub w urządzeniach do składowania

  • Odporne z możliwością piętrzenia


Uwarunkowania zróżnicowania budowli magazynowych i ich wyposażenia

  • Rodzaj towarów i ich podatność magazynowa

    • Niepodatne (< 1 dobra)

    • Średniopodatne (do 1 miesiąca)

    • Podatne (> 1 miesiąc)

  • Czas magazynowania zapasów

  • Stopień przygotowania towarów do manipulacji

  • Stopień zmechanizowania i automatyzacji procesów magazynowych


Zagospodarowanie magazynu


Wymagania wobec projektu magazynu

  • Jak najlepsze wykorzystanie związane z szybkością rotacji i koniecznością szybkości dostępu do towaru. Im większa wymagana szybkość, tym więcej miejsca przeznaczamy na przejścia.

  • Zapewnienie bezpieczeństwa przechowywania towarów – zarówno ze względu na wymagane warunki (temperatura, wilgotność), możliwość zanieczyszczenia (oddzielenie towarów szkodliwych), możliwość kradzieży oraz ze względu na wymagania dotyczące składowania (liczba poziomów)

  • Rozmieszczenie – wiąże się z rozplanowaniem rozmieszczenia towarów w magazynie

  • Mechanizacja – w większości magazynów można wykorzystywać urządzenia mechaniczne. Tam gdzie to możliwe należy przewidzieć ich zastosowanie np. wózki widłowe, przenośniki grawitacyjne, przenośniki rolkowe itp.

  • Produktywność – należy okresowo badać efektywność określonego magazynu i poszukiwać możliwości usprawnień. Analiza dotyczyć może kosztów, zasobów sprzętu, nakładów pracy, poszczególnych czynności magazynowych.

  • Komputeryzacja procesów magazynowych – w większości przypadków można zastosować systemy automatycznej identyfikacji i ewidencji


Rozplanowanie powierzchni magazynu można rozpatrywać w aspekcie:

  • Przepływu dóbr przez magazyn

  • Identyfikacji i lokalizacji magazynowych rzeczy

  • Wykorzystania powierzchni magazynowych


Układy technologiczne magazynu:

  • Przelotowy

  • Kątowy

  • Workowy – ma wspólną strefę przyjęć i wydań


Strefy magazynu:

  • Przyjęć

  • Składowania

  • Kompletacji

  • Wydań


Strefa przyjęć – przestrzeń wydzielona do czynności związanych z przyjęciem towaru do magazynu

Strefa składowania – przestrzeń wydzielona do składowania towarów (może też tu odbywać się kompletacja)


Strefa kompletacji – przestrzeń wydzielona do przeprowadzania kompletacji towarów (o ile kompletacja nie odbywa się bezpośrednio w strefie składowania)


Strefa wydań – przestrzeń wydzielona do czynności związanych z wydawaniem i ekspedycją towaru


Strefa przyjęć/wydań:

  • Gdy poziom posadzki jest na poziomie terenu załadunek odbywa się na placu manewrowym

  • Jeżeli poziom posadzki magazynu jest powyżej poziomu terenu, wymagana jest rampa


Strefa składowania:

Technologie składowania:

  • Blokowe

  • Rzędowe

Wymagania:

  • Dla towarów np. temperatura

  • Pozwalające na zachowanie bezpieczeństwa

  • Zabezpieczenie przed kradzieżą

  • Spełnia określone przepisy np. leki


Metody planowania strefy kompletowania i przygotowania towaru

  • Metoda jednej strefy – strefa kompletacji razem ze strefą składowania

  • Metoda prostego podziału strefy – wydzielenie oddzielnych stanowisk składowania i kompletacji (jest z reguły mniejsza). Skraca to czas kompletowania, przyspiesza dostęp do towaru, zwiększa elastyczność obiektu. Umożliwia wybieranie negatywne – to co niewybrane może być wybrane – jeśli ktoś zrezygnuje z części zamówienia, to weźmie to ktoś inny – nie trzeba rozładowywać

  • Metoda podziału na strefę aktywną i rezerwową – wydzielenie dwóch stref składowania, aktywnej i rezerwowej. W pierwszej kolejności zapełniana jest strefa składowania aktywnego, w której zachodzą również procesy kompletacji. Dopiero w przypadku obniżenia się zapasów w tej strefie poniżej określonego poziomu, następuje jego uzupełnienie z zapasów w strefie rezerwowej.

    • CROSS – DOCKING – zintegrowanie przyjęcia z wydawaniem, prawie nie ma składowania


Technologie składowania:

  • RZĘDOWE

    • Polega na ułożeniu jednostek ładunkowych w rzędach – mamy dostęp bezpośrednio do każdej jednostki

    • Można też piętrzyć w stosy (bez regałów) – wtedy mamy dostęp tylko do najwyższej jednostki

    • Czytelne rozmieszczenie jednostek

    • Prosta organizacja pracy

    • Duża liczba dróg transportowych

    • Niski wskaźnik wykorzystania powierzchni magazynowej (25 -60%)

  • BLOKOWE

    • Bez dróg transportowych między jednostkami (tylko co jakiś czas)

    • Tworzy się bloki składające się z kilku rzędów

    • Bez urządzeń do składowania

      • W jednym poziomie

      • W kilku poziomach

  • Z wykorzystaniem regałów

  • Zblokowanych (przesuwanych)

  • Jezdnych

  • Wysoki poziom wykorzystania powierzchni (50 -80%)

  • Brak bezpośredniego dostępu do jednostek ładunkowych nie znajdujących się z boku

  • Trudności w spełnieniu wymagań kolejki FIFO


Różne zasady lokowania towarów na magazynie

  • Wg grup asortymentowych

  • Wg częstotliwości wydań i przyjęć

  • Wg ciężaru i gabarytów

  • Wg dostawców i odbiorców

  • Wg przynależności do kompletów


MODUŁ MAGAZYNOWY – część powierzchni magazynu obejmująca rzut poziomy najmniejszej powtarzalnej jednostki dwóch rzędów lub bloków jednostek ładunkowych wraz z luzami manipulacyjnymi .


Wyposażenie do składowania urządzenia:

  • Regały (stałe, przejezdne)

  • Stojaki

  • Wieszaki

  • Zasieki

  • Szafki

  • Inne specjalne urządzenia


OPAKOWANIA W LOGISTYCE


OPAKOWANIE – dająca się oddzielić powłoka pakowanego towaru, mająca go chronić lub spełniać inne funkcje.


Opakowanie jest wyrobem przeznaczonym do ochrony innych wyrobów przed uszkodzeniami, a także do ochrony otoczenia przed szkodliwym oddziaływaniem zapakowanego wyrobu (norma PN-88/0-79000)


Funkcje opakowań:

  • Produkcyjne – opakowanie umożliwia przygotowanie odpowiedniej ilości towarów na wyjściu z produkcji i pobieranie odpowiedniej ilości materiałów na wejściu do produkcji

  • Marketingowe – opakowanie dla wielu towarów stanowi część strategii marketingowej wyrobu (marketingu mix), która sprawia, że towar staje się możliwy do odróżnienia od towarów konkurencji. Opakowanie jako nośnik reklamowy może spełniać także ważne funkcje komunikacyjne np. w zakresie oferowanych promocji lub specjalnych cech towaru

  • Zastosowawcze – zaliczamy tu zastosowanie opakowania przez nabywcę do innych celów. Można używać słoiki, kartony itp.

  • Logistyczne – ze względu na rozpatrywaną tematykę, funkcję te przedstawione są w oddzielnym ujęciu





Logistyczne funkcje opakowań:

    • Ochronna

    • Magazynowa – ma ułatwiać magazynowanie towaru, powinno nadawać się do układania w stosy, być odporne na ściskanie, mieć odpowiednie rozmiary

    • Transportowa – ma ułatwiać lub umożliwiać transport. Opakowanie powinno mieć stosunkowo niewielką masę i pozwalać na optymalne wykorzystanie pojemności środków transportowych

    • Manipulacyjna – powinno się łączyć towary w takie jednostki, które ułatwiają manipulacje nimi przy transporcie i magazynowaniu i zapewnić możliwość użycia mechanicznych środków transportu

    • Informacyjna – jest to bardzo ważna funkcje w procesie kompletacji zamówień. Jednostki opakowań zbiorczych i indywidualnych (zależnie od rodzaju kompletacji) powinny być tak oznakowane, aby można było łatwo zidentyfikować potrzebne wyroby (np. color code)


Różnorodne funkcje logistyczne spełniane przez opakowanie powodują, że opakowanie jest traktowane jako integralny element systemu logistyki.


Użycie kodów kreskowych umożliwia automatyczną identyfikację towarów.


Znaczenie opakowań w procesie logistycznym:

  • Opakowania mogą ułatwiać lub utrudniać procesy logistyczne w transportowe


Oznakowanie opakowań dzieli się na:

  1. Znaki zasadnicze – pozwalają na identyfikację towaru, odbiorcy i miejsca znakowania

  2. Znaki informacyjne

  3. Znaki niebezpieczeństwa

  4. Znaki manipulacyjne – wskazują na określony sposób odchodzenie się z towarem. Oznacza się ładunki tłukące się, wrażliwe na wstrząsy


Podział opakowań:

  • Wg rodzaju użytkowania: jednorazowego użytku, wielorazowego użytku

  • Wg podstawowej funkcji: jednostkowe (detaliczne), zbiorcze, transportowe (tworzone w celu zabezpieczenia towaru oraz umożliwienia manipulacji w czasie transportu)

  • Wg rodzaju tworzywa: metalowe, drewniane, szklane, z tworzyw sztucznych, tekturowo – papierowe, ceramiczne, kombinowane

  • Wg formy konstrukcyjnej (i geometrycznej) – skrzynie, skrzynki, pudła tekturowe, paczki, pojemniki, kosze, beczki















Certyfikacja opakowań w Polsce


Rodzaje certyfikatów


Zakres badań na znak bezpieczeństwa B:

  • Badania szczelności

  • Odporność na uderzenie przy swobodnym spadku

  • Odporność na nacisk statyczny

  • Odporność na uderzenia poziome na pochylni

  • Odporność na drgania o stałej niskiej częstotliwości


System wymiarowy opakowań

  • Ograniczony ilościowo układ zalecanych wymiarów opakowań transportowych i jednostkowych


Moduł opakowania – opakowania modułowe

  • Podstawowy moduł opakowania ma znormalizowane wymiary zewnętrzne podstawy 400mm x 600 mm, co pozwala na pełne procentowe wykorzystanie miejsca na paletach:

    • EURO (800mm x 1200mm) – 4 opakowania

    • ISO (1000mm x 1200mm) – 5 opakowań

  • W użyciu są też wielokrotności modułu podstawowego

  • Modułowa struktura opakowań umożliwia tworzenie coraz większych jednostek logistycznych


Dobór opakowań:

  • Rodzaj towaru i jego podatność transportowa

  • Wartość towaru

  • Rodzaj i czas trwania transportu

  • Środki transportowe zastosowane do przewozu

  • Wymagania kupującego sformułowane w kontrakcie

  • Wymagania innych podmiotów sformułowane w innych dokumentach

  • Przepisy sanitarne kupującego


Oczekiwania wobec opakowania:

  • Koszt – opakowania, transportu, magazynowania (możliwość piętrzenia)

  • Zabezpieczenie ładunku


Czynniki wpływające na dobór opakowań (projektowanie systemu):

  • Powierzchnia magazynowa

  • Wymiary i nośność:

    • Ramp, dróg dojazdowych , bram (drzwi) magazynów, dźwigów

    • Urządzeń magazynowych

    • Urządzeń transportu wewnętrznego i bliskiego

    • Przestrzeni ładownej środków transportowych (wagony kolejowe, samochody ciężarowe, ładownie statków)

    • Palet ładunkowych

    • Opakowań zbiorczych i jednostkowych

    • Określonych zespołów maszyn pakujących i formułujących oraz ich oprzyrządowania

    • Materiałów opakowaniowych w arkuszach


Jednostki logistyczne:

  • Tworzenie jednostek logistycznych oznacza łączenie wysyłanych ładunków (towarów) w większe jednostki

  • Wyróżniamy następujące jednostki logistyczne:

    • Magazynowe

    • Transportowe

    • Ładunkowe

  • Zestawienie towaru w odpowiednie jednostki ma pozwolić na sprawny przepływ w kanale logistycznym


Jednostki logistyczne powstają przez połączenie towarów w znormalizowane pod względem kosztów i wymiarów jednostki, w celu uproszczenia przepływu towarów i obniżenia powstających przy tym kosztów.


Zasady kształtowania łańcucha transportowego ze względu na przepływ towarów:

  • Zestawienie – łączenie towarów w większe jednostki

  • Możliwość układania w stosy

  • Normalizowanie jednostek pod względem wymiaru i kształtu

  • Ułatwienie zastosowania urządzeń mechanicznych do manipulacji

  • Wybór jednostki pozwalającej na utworzenie ciągłego łańcucha transportowego od dostawcy do odbiorcy


Jednostki logistyczne:

  • Pojemnik

  • Skrzynie składane

  • Palety

  • Jednostki pakietowe

  • Pakowany towar


Za podstawę tworzenia systemu wymiarowego opakowań przyjęto wymiar palety EURO (1200mm x 800 mm) – udźwig 1500 kg lub ISO (1000mm x 1200mm).




Jednostkę ładunkową można zdefiniować jako pewną liczbę opakowań ładunku (towaru) zestawionego w jedną całość przy wykorzystaniu pomocniczych środków wiążących lub urządzeń transportowych. Umożliwia ona pełną mechanizację przeładunków na drodze swego przebiegu z zachowaniem warunków bezpieczeństwa i higieny pracy przy przewozie, przeładunkach i składowaniu.


Paleta to platforma nośna z nadbudową lub bez nadbudowy, która służy do skomasowania towarów w celu uformowania jednostki ładunkowej.


Korzyści z paletyzacji:

  • Zwiększenie mechanizacji

  • Skrócenie czasu operacji

  • Mniejsze magazyny

  • Skrócenie postoju pojazdów

  • Polepszenie organizacji pracy

  • Poprawa warunków BHP

  • Zmniejszenie strat towarowych


Palety mogą być jednokrotnego i wielokrotnego użytku:

  • Płaskie

  • Skrzyniowe

  • Słupkowe

  • Płaskie z nadstawkami

  • Specjalne (w tym stelażowe)


Pakiety to jednostki ładunkowe złożone z co najmniej 2 szt. takiego samego rodzaju ładunku, zestawionego bez użycia tradycyjnej palety lub kontenera w sposób zapewniający trwałość jej formy lub masy.


Duże pojemniki:

  • Kontenery ISO o wymiarach długości 10,20,30,40 stóp, szerokości 8 stóp i wysokości 8-9 stóp.

  • Eurokontenery – o wymiarach 6058x2500x2600mm i ładowności brutto 24 tony

  • Nadwozia samochodowe wymienne (2500 x 2600 x 6250mm)


KONTENER ŁADUNKOWY jest to jednostka wyposażenia transportowego , mająca dostateczną wytrzymałość do wielokrotnego użytku. Nie mniejsza objętość niż 1 m3.


Kontenery ładunkowe:

  • Małe (5t brutto)

  • Średnie (10t brutto)

  • Duże (powyżej 10t brutto)


Podział kontenerów pod względem funkcjonalności:

  • Uniwersalne

  • Specjalizowane

  • Specjalne


Podział kontenerów pod względem konstrukcji

  • Skrzyniowe

  • Specjalnego przeznaczenia

  • Specjalizowane

  • Specjalne

  • Elastyczne


Podział kontenerów pod względem normalizacji:

  • Standardowe (np. wymagań ISO)

  • Znormalizowane

  • Nietypowe


INFORMACJA W LOGISTYCE


Zastosowanie technologii kodów kreskowych

  • EAN 13 – wykorzystywany na rynku zbytu

  • 1973 – opublikowanie jednolitych zasad znakowania


KOD KRESKOWY – graficzne odwzorowanie informacji za pomocą kresek i odstępów między nimi. Umożliwia on kodowanie informacji w celu ich szybkiego i bezbłędnego odczytu.


OCR – optyczne rozpoznawanie znaków


  • Kody jednowymiarowe: EAN 13, EAN 8, KOD 39

  • Kody dwuwymiarowe: matrycowe, Data Matrix, Maxi Code, QR Code, Vericode

  • Kody złożone


Rodzaje kodów:

  • Wg szerokości kresek:

    • O jednej szerokości kresek (Pasi Code)

    • O dwóch szerokościach (Codabar)

    • O wielu szerokościach (EAN-13)

  • Wg rodzajów kodowanych symboli:

    • Numeryczne (EAN-13, VPC-A)

    • Alfanumeryczne (CODE 93)

  • Wg ciągłości:

    • Ciągłe

    • Dyskretne (Codabar)

  • Wg ilości kodowanych znaków:

    • O ściśle określonej ilości kodowanych znaków (EAN-13)

    • O różnej ilości kodowanych znaków (code 93)

  • Wg przeciętnej metody weryfikacji odczytywanych danych:

    • Samosprawdzalne np. kod 39

    • Kody ze znakiem kontrolnym np. EAN-13

    • Kody samosprawdzalne z dodatkowym znakiem kontrolnym


Urządzenia odczytujące:

  • Pióra świetlne

  • Czytniki (skanery)

    • Laserowe

    • Diodowe

    • Oparte na kamerach video








Korzyści z kodów kreskowych:

  • Możliwość uzyskania od odbiorców danych towarów, bieżącej szczegółowej informacji na temat zbytu, w celu dostosowania produkcji do rzeczywistych potrzeb rynku

  • Przyspieszenie obrotu towarowego i zmniejszenie wydatków na inwentaryzacje towarów

  • Oszczędność siły roboczej przy magazynowaniu

  • Zmniejszenie wielkości zapasów

  • Usprawnienie wzajemnych relacji pomiędzy handlem a produkcją

  • Polepszenie ochrony majątku jednostek handlowych

  • Przyspieszenie obsługi klientów

  • Usprawnienie wymiany handlowej z zagranicą

  • Zwiększenie ochrony nabywców towarów przez prawidłowe stosowanie cen

  • Operatywne zarządzanie magazynami i placówkami handlowymi


System GS1


System EAN. VCC jest zbiorem międzynarodowych standardów ułatwiających efektywne zarządzanie globalnymi łańcuchami dostaw obejmującymi wiele branż, poprzez unikalną identyfikację produktów, przesyłek transportowych/zasobów.


Filary EAN:

  • Standardowe identyfikatory jednostek handlowych, logistycznych, lokalizacji zasobów i relacji usługowych

  • Standardowe symboliki kodów kreskowych RFiD

  • Standardowe komunikaty elektronicznej wymiany danych


Struktura systemu GS1

  • Ogólne korzyści: poprawienie efektywności i możliwości monitorowania łańcucha dostaw

  • Rozwój i usługi: zarządzanie łańcuchem dostaw, certyfikacja, implementacja, szkolenie

  • System globalny: GS1 system, zintegrowany system standardów

  • Podstawa systemu: GTIN, GLN, SSCC, GRAI, GIAI, GSRN, PC +identyfikatory zastosowania


IDENTYFIKACJA W SYSTEMIE

  • Jednoznaczna identyfikacja firm w skali całego świata

  • Jednostki handlowe

  • Jednostki logistyczne

  • Lokalizacja


Standardy danych:

  • Globalne identyfikatory, które jednoznacznie identyfikują jednostkę

  • Atrybuty:

    • IZ– pełen tytuł Identyfikator Zastosowań

    • 00 – seryjny numer Jednostki Wysyłkowej

    • 01 – globalny numer Jednostki Handlowej

    • 21 – numer seryjny

    • 131 – data pakowania

    • 121 – data płatności

    • 111 – data produkcji

    • 10 – numer partii produkcji serii




Symbolika kodów kreskowych w GS1:

  • EAN/VPC: EAN-8, EAN-13

  • VPC-A, VPC-E

  • ITF-14

  • GS1 – 128

  • GS1 DataBar

  • Symboliki złożone


Wykorzystanie w POS (punkty kasowe)

  • Do odczytywania w detalicznych punktach kasowych mogą być stosowane jedynie kody kreskowe GS1

  • W innych zastosowaniach takich jak:

    • Przyjmowanie

    • Inwentaryzacja

    • Kompletacja dostaw

można stosować 3 różne symboliki: GS1, ITF-14 lub VCC/EAN-18


Zakres zastosowania kodów kreskowych:

  • Dystrybucja

  • Transport

  • Handel

  • Usługi

  • Produkcja

  • Administracja państwowa

  • Wojsko

  • Poczta

  • Bankowość

  • I wszędzie tam gdzie potrzebna jest identyfikacja i monitorowanie towarów, usług, dokumentów itp.


Poziomy kodów w dystrybucji


GTIN A


ITF14 B = 10 x A


SSCC C = 8 x B = 80 x A – paleta


D = 33 x C – tir


A’ = 1/x * A – kody wewnętrzne dla towarów ważonych i mierzonych stosuje się ilościowo


Struktura numeru EAN/UCC dla firm w Polsce

  • EAN/UCC – 13

  • Prefiks EAN/UCC – 590


Obliczanie cyfry kontrolnej

Aby obliczyć cyfrę kontrolną należy:

  • Pomnożyć cyfry będące na miejscach parzystych licząc od prawej strony kodu przez 1

  • Pomnożyć liczby będące na miejscach nieparzystych przez 3

  • Cyfra kontrolna nie jest brana pod uwagę w określeniu, które pozycje są parzyste, a które nieparzyste


Oznaczenie towarów niestandardowych

  • Do oznaczania towarów niestandardowych (o zmiennej ilości/masie/cenie towaru w opakowaniu) stosowane są numery EAN-13 z prefiksami

  • Numery te zwierają:

    • Identyfikator towaru i

    • Konkretną ilość, masę lub cenę

  • W poszczególnych przedsiębiorstwach mogą być stosowane także kody z prefiksem 2…, zgodnie z zasadami EAN (kody wewnętrzne)

  • Do swobodnego zastosowania wewnętrznego GS1 Polska przewidział prefiks 20.

  • Do zastosowania ogólnokrajowego:

    • Prefiks 23 (kod z ceną)

    • Prefiks 27 (kod z ilością lub masą)


Przykład

Worek ziemniaków o masie 4kg w cenie 1 zł za 1kg będzie oznaczony numerem 241234V00100K, gdzie 1234 jest numerem ziemniaków w danym sklepie.


Numer towaru musi oznaczać konkretny, ściśle określony indywidualny rodzaj produktu. Jeżeli występują jakieś modyfikacje danego produktu muszą być przydzielone inne numery.


Wymagana zmiana numeru:

  • Nowy produkt

  • Zmiana producenta

  • Nowa wersja produktu

  • Zmiana nazwy

  • Poważna zmiana opisu produktu

  • Zmiana zawartości

  • Nowy rodzaj opakowania

  • Zmiana wagi lub objętości

  • Dołączenie gratisowego produktu

  • Promocyjna zmiana ceny


Nie wymagana zmiana numeru:

  • Mało istotna zmiana składników

  • Nieznaczna zmiana wagi


Zastosowanie kodów

  • Identyfikacja jednostek handlowych, przy czym jednostka handlowa to dowolny produkt lub usługa, której można nadać cenę i która występuje w przepływie łańcuchu dostaw.

  • Identyfikacja jednostek logistycznych czyli takich jednostek, które zostały utworzone dla potrzeb transportu i magazynowania oraz podlegają one procesom identyfikacji, śledzenia i zarządzania podczas przepływu przez łańcuch dostaw.

  • Identyfikacja zasobów trwałych firmy

  • Identyfikacja lokalizacji służącej do identyfikacji obiektów, którym można nadać adres

  • Identyfikacja relacji usługowych

  • Znakowanie kuponów, kwitów zwrotnych, rachunków, telefonów komórkowych, przesyłek kurierskich, recept, leków i innych.


RFiD – technologia identyfikacji przesyłek z wykorzystaniem fal radiowych i nadajników umieszczonych na jednostkach logistycznych jest nowoczesną technologią pozwalającą na automatyzację procesu rozpoznawania jednostek i skrócenie czasu.


Podstawowe typy transponderów RFiD:

  • Tagi pasywne nie wyposażone w baterie. Są one aktywowane przez sygnał z czytnika.

  • Tagi aktywne wyposażone w baterie co pozwala na wzmocnienie sygnału zwrotnego transmitowanego do czytnika.


Każdy system RFiD składa się z 3 elementów:

  • Identyfikatorów

  • Etykiet samoprzylepnych

  • Czytników oraz oprogramowania

    • Komunikacyjnego

    • Operacyjnego


Korzyści ze stosowania technologii RFiD:

  • Nie jest wymagana linia odczytująca

  • W jednym momencie następuje wiele odczytów, może następować odczyt z dużych odległości

  • Duża pojemność

  • Wydajna praca

  • Wyższa trwałość niż trwałość etykiet

  • Kody zapisane w transporterze mogą identyfikować konkretny produkt a nie tylko typ produktu


Systemy ERP – wyrosły na bazie systemów MRP popularnych w latach 80, obecny system ERP obejmuje wiele obszarów organizacji, w tym produkcję, projektowanie, finanse, obsługę klienta, zarządzanie projektami, rachunkowość.


Zasięg ERP

  • ERP sięga poza tradycyjne granice firmy obejmujące dostawców oraz odbiorców

  • ERP może obsługiwać cały łańcuch dostaw

  • Kompleksowe rozwiązania dla całego łańcucha dostaw zwykle są lepiej przygotowane przez dużych dostawców systemów.


Coraz więcej rozwiązań ERP jest dostępne w „chmurze” (ang. cloud computing) przez co dostęp do tych rozwiązań dla małych i średnich firm jest coraz większy.


ETYKIETA LOGISTYCZNA

EPC – elektroniczny kod produktu

  • Etykieta logistyczna służy do unikalnego znakowania jednostek logistycznych

  • Stosowanym kodem kreskowym jest EAN – 128

  • Służy ona do oznaczania i monitorowania przepływu ładunków – jednostek transportowych

  • Informacje zamieszczone na produktach, muszą być standardowo uporządkowane dla ułatwienia ich interpretacji i przetwarzania

  • Standardowe wymiary etykiety to format A6





Korzyści ze stosowania etykiety logistycznej

  • Celem stosowania etykiety jest przekazywanie jednoznacznych i bezbłędnych informacji na temat jednostki, na której się znajduje, w postaci czytelnej maszynowo i wzrokowo.

  • Umożliwia ona identyfikacje każdej jednostki wysyłkowej w różnych punktach i w różnym czasie, w całym łańcuchu dostaw.

  • Numer można ponownie wykorzystać po upływie 1 roku.


Zakres informacji możliwych do przedstawienia za pomocą etykiety logistycznej jest bardzo szeroki (patrz IZ – identyfikatory zastosowań). Można określać takie informacje jak:

  • Numer jednostki logistycznej

  • Miejsce dostawy

  • Liczbę jednostek handlowych

  • Termin przydatności do spożycia

  • Masę, wymiary, objętość

  • Serię produkcji


Jedynym elementem obowiązkowej etykiety jest SSCC – seryjny numer jednostki wysyłkowej.


Numer SSCC przeznaczony jest do jednoznacznej identyfikacji każdego opakowania transportowego przez minimum 1 rok.


Szerokość etykiety logistycznej jest stała i wynosi 148 mm, natomiast wysokość jest zmienna.


Optymalnym sposobem przesyłania informacji w obrocie towarowym jest Elektroniczna Wymiana Danych (EDI). Umożliwia ona wielokrotne wykorzystanie raz wpisanych danych oraz pozwala na uniknięcie wielu błędów (np. przy wpisywaniu z klawiatury, odczycie).


EDI

  • Elektroniczna Wymiana Danych – elektroniczna wymiana standardowo sformatowanych danych w postaci uzgodnionych komunikatów

  • Elektroniczna Wymiana Danych umożliwia natychmiastowe przekazywanie partnerom informacji, które w tradycyjnej korespondencji są zawarte w dokumentach.

  • Standardowy komunikat jest odpowiednikiem zunifikowanego dokumentu.


Stosowanie etykiety logistycznej GS1 umożliwia użytkownikom unikalną identyfikację oraz śledzenie ruchu i pochodzenia jednostek logistycznych w całym łańcuchu dostaw (TRACKING), gdyż każda jednostka logistyczna jest identyfikowana swoim unikalnym numerem – Seryjnym Numerem Jednostki Wysyłkowej (SSCC).


Zalety stosowania SSCC:

  • Użycie SSCC do identyfikacji pozwala na wykorzystywanie go w:

    • Cross dockingu

    • Śledzenie trasy wysyłek

    • Automatycznych przyjęciach dostaw






Rodzaje jednostek logistycznych i zasad ich znakowania

Zasady identyfikacji:

  • Jednostek logistycznych

  • Zawartości jednostek logistycznych

  • Określania ilości

  • Określania miar

  • Określania dat

  • Określania numeru partii/serii

  • Inne informacje


Charakterystyka 4 głównych typów jednostek logistycznych:


ZAWARTOŚĆ

STANDARDOWA JEDNOSTKA LOGISTYCZNA

NIESTANDARDOWA JEDNOSTKA LOGISTYCZNA


JEDNORODNA

Dostarczona regularnie

Dostarczona nieregularnie


NIEJEDNORODNA

Dostarczona regularnie

Dostarczona nieregularnie



Standardowa jednorodna jednostka logistyczna

  1. Jednostka handlowa o stałej ilości

  2. Jedna jednostka handlowa na jednostce logistycznej

  3. Jednostki handlowe o zmiennej ilości


Niestandardowa jednorodna jednostka logistyczna

  1. Jednostki handlowe o zmiennej ilości


Niestandardowa niejednorodna jednostka logistyczna

  1. Zmienna ilość

  2. Zmienne produkty

37


Współpraca

Wczytywanie...